Seit mehr als 40 Jahren fertigt A?o Pe?as Demore komplexe Pr?zisionskomponenten für Kunden wie John Deere, Jacto, Marcopolo oder Randon. Das Unternehmen beliefert anspruchsvolle Branchen, in denen Produktivit?t und Wiederholgenauigkeit eine zentrale Rolle spielen.
?Als Dienstleister für unterschiedlichste Kunden brauchen wir Partner, die Innovationen einbringen und uns helfen, unsere Produktivit?t kontinuierlich zu steigern“, sagt Rudimar Demore, Gründer von A?o Pe?as Demore. ?SCHUNK ist seit über zehn Jahren unser Innovationspartner.“ Die Produktion ist gepr?gt von komplexen Geometrien und wechselnden Losgr??en. Um wettbewerbsf?hig zu bleiben, suchte Demore nach einer L?sung, die maximale Flexibilit?t mit hoher Produktivit?t verbindet.
Gro?e Bauteile für die Landwirtschaft und den Stra?enbau stellen hohe Anforderungen an die Werkstückspannung. Gleichzeitig führen unterschiedliche Produktvarianten zu h?ufigem Umrüsten. Die manuelle Umrüstung band wertvolle Maschinenzeit und reduzierte die Gesamtanlageneffektivit?t.
?Unsere Kunden sind sehr anspruchsvoll“, erkl?rt Demore. ?Deshalb brauchen wir L?sungen, mit denen sich Maschinen schnell umrüsten lassen und die gleichzeitig eine hohe Produktivit?t erm?glichen.“
Das Ziel: die Maschinenverfügbarkeit steigern und gleichzeitig die notwendige Flexibilit?t für die Einzelfertigung erhalten.
Gemeinsam mit SCHUNK Brasilien entwickelte Demore ein Automationskonzept auf Basis des Nullpunktspannsystems VERO-S. Die zentrale Idee: Werkstücke werden au?erhalb der Maschine vorbereitet und ausgerichtet, w?hrend die Bearbeitung weiterl?uft. Ein 200-kg-Roboter übernimmt den automatischen Palettenwechsel zwischen zwei Bearbeitungszentren.
?Wir haben ein Projekt mit einem 200-kg-Roboter umgesetzt, der die Paletten an der Maschine wechselt“, erkl?rt William Gobetti, Automation and Control Engineer bei A?o Pe?as Demore. ?Unabh?ngig davon, welches Produkt auf der Palette liegt, übernimmt der Roboter den kompletten Palettenwechsel.“ Da ausschlie?lich standardisierte SCHUNK-Paletten verwendet werden, sind am Greifsystem keine bzw. nur minimale Anpassungen erforderlich. Unterschiedliche Bauteilfamilien lassen sich so schnell und zuverl?ssig wechseln. ?Wir setzen mehrere SCHUNK-Produkte ein, insbesondere Spannl?sungen, die schnelle Rüstvorg?nge bei hervorragender Wiederholgenauigkeit erm?glichen“, erg?nzt Demore.
Durch den automatisierten Palettenwechsel wurde das Zero-Set-up-Prinzip zur t?glichen Praxis: W?hrend eine Palette bearbeitet wird, kann die n?chste extern vorbereitet werden. Das erh?ht die produktive Spindellaufzeit deutlich. Gleichzeitig sorgt das federgespannte Spannsystem für eine sichere Werkstückfixierung – selbst bei Druckverlust – und erm?glicht so einen stabilen 24/7-Betrieb.
Der automatisierte Palettenwechsel hat die Rüstzeiten deutlich reduziert und die Maschinenauslastung erh?ht. Durch die Optimierung bestehender Anlagen konnte Demore zun?chst auf Investitionen in zus?tzliche Werkzeugmaschinen verzichten. ?Wir müssen innovativ sein –mit L?sungen, die es uns erm?glichen, mehr in kürzerer Zeit und mit h?herer Qualit?t zu produzieren“, sagt Demore.
Die standardisierte Schnittstelle gew?hrleistet zudem eine konstant hohe Wiederholgenauigkeit – auch bei individuellen Losgr??en. Ein entscheidender Erfolgsfaktor war die enge Zusammenarbeit zwischen dem Engineering-Team von Demore und SCHUNK Brasilien. ?Wir investieren weiterhin in SCHUNK, weil sie uns sowohl in guten als auch in herausfordernden Zeiten unterstützen“, resümiert Demore. ?Nur so bleiben wir in einem anspruchsvollen Markt wettbewerbsf?hig.“