é provável que a maioria dos motoristas realmente anseie por ter seu veículo completamente limpo. Infelizmente, o brilho bonito dura pouco tempo, especialmente nos aros das rodas, porque a poeira dos freios se acumula novamente rapidamente. O revestimento preto n?o é apenas esteticamente desagradável, mas também prejudicial à saúde. O atrito gerado durante cada processo de frenagem produz abras?o com partículas de vários tamanhos – desde poeira fina com tamanho de partícula menor que 10 micr?metros até poeira ultrafina com partículas menores que 0,1 micr?metro, que entram na corrente sanguínea pelos pulm?es e podem levar a doen?as respiratórias e cardiovasculares. Para reduzir esse risco potencial, as emiss?es de poeira fina dos freios devem ser reduzidas significativamente. O padr?o de emiss?es Euro 7 recentemente adotado regula todas as emiss?es dos veículos – tanto partículas de escape quanto abras?o de pneus e freios – e deve ser aplicado a todos os carros de passeio recém-registrados a partir do final de 2027. A EMAG LaserTec desenvolveu um novo conceito de máquina para a produ??o dos discos de freio do futuro, que aplica um revestimento de metal duro ao disco de freio por soldagem por deposi??o a laser.
"Lan?amos o ELC 450 LMD para que nossos clientes possam atender aos requisitos do disco de freio do futuro. Ele usa deposi??o de metal a laser (LMD) para aplicar um revestimento de duas camadas ao disco de freio, o que o torna praticamente imune ao desgaste e à corros?o, ao mesmo tempo em que reduz significativamente as emiss?es de poeira fina", confirma Martin Fritz, líder da equipe de desenvolvimento da EMAG LaserTec em Heubach. "A SCHUNK nos forneceu suporte significativo na concretiza??o da alimenta??o automatizada de componentes para a célula de laser em um processo compacto e confiável, e com uma taxa de ciclo especificada. A garra pneumática de longo curso PLG é usada em conjunto com os dedos giratórios universais GFS – esta é uma solu??o de manuseio convincente para nós na nova máquina." Os engenheiros de projeto da EMAG instalaram a garra de longo curso em um pórtico de linha no ELC. "Conseguimos dispensar um rob? clássico para alimenta??o de componentes, porque n?o há espa?o para ele neste espa?o de trabalho confinado", diz Martin Fritz, explicando o ambiente ELC. "O manuseio linear existente da EMAG e a garra SCHUNK PLG, juntamente com os dedos giratórios GFS, resultam em uma cinemática ideal para a entrada e saída do disco de freio."
A solu??o compacta de carga e descarga no espa?o de trabalho do ELC 450 LMD DUO prova ser robusta na opera??o de duas células de laser. O PLG inicia seu trabalho no transportador de rolos pegando o disco de freio de ferro fundido cinzento pré-centralizado, que pesa cerca de 30 quilos. Ele será limpo, pesado e pré-aquecido a cerca de 300 graus Celsius em processos anteriores e pode ser alimentado no transportador de rolos em modo manual, semiautomático ou totalmente automatizado, dependendo de como o cliente estruturou sua fabrica??o. O PLG agora guia o disco horizontal até o eixo de montagem da primeira célula laser. é aqui que a primeira camada, uma camada de prote??o contra corros?o de a?o inoxidável, é aplicada. Após a unidade de laser hermeticamente vedada liberar o disco, o PLG o levanta do eixo e o gira usando os dedos giratórios GFS antes de colocá-lo de volta no eixo. O segundo lado do disco recebe em seguida sua camada de prote??o contra corros?o. Ent?o, quando a primeira esta??o de laser finalmente libera o disco, o sistema de manuseio passa para a próxima esta??o acima do funil de suc??o, que aspira os resíduos de pó metálico. O disco também é virado acima do funil, para aspirá-lo em ambos os lados. Por fim, o PLG alimenta o disco horizontalmente para a segunda esta??o de laser, onde a camada de carboneto duro é soldada, novamente nas partes superior e inferior.
Nas duas células do ELC 450 LMD DUO, o material de revestimento é alimentado como um pó e fundido na superfície do componente por laser. Após um total de quatro processos de revestimento – dois lados do disco e duas células – o disco de freio está pronto para ser descarregado. A EMAG equipou os processos de aplica??o do laser com medidas de garantia de qualidade em linha, como um sensor de espessura de revestimento que verifica a espessura do revestimento, o que significa que é garantido que pe?as n?o conformes ser?o ejetadas do processo por um mecanismo integrado ao processo. O PLG leva os discos de freio revestidos acabados até o ponto de saída da área de trabalho do ELC nos transportadores de rolos correspondentes para remo??o das pe?as; processos posteriores, como retifica??o e limpeza, ocorrem ent?o.
"Nossas especifica??es para a garra neste novo conceito de máquina foram definidas de forma muito clara", resume Martin Fritz: um curso longo para um componente em forma de disco com um diametro de 250 a 500 milímetros, for?a para uma pe?a pesando em torno de 30 a 50 quilos, uma altura de garra de cerca de dez a 45 milímetros e suficientemente robusto para um ambiente com poeira metálica residual. "O espa?o de trabalho confinado do ELC estabeleceu outras condi??es de limite", diz o líder da equipe de desenvolvimento. "A solu??o tem que ser compacta. Queremos que o componente seja alimentado e descarregado na posi??o horizontal e que o curso da garra aberta sempre se mova na dire??o do processo. A liberdade de configura??o em uma gama definida de pe?as também é um requisito, porque queremos ser capazes de agarrar todos os tamanhos de disco com apenas um conjunto de garras. Também precisamos de seguran?a: o monitoramento analógico do curso da castanha nos fornece uma maneira de saber diretamente se a pe?a correta está sendo segurada. E por último, mas n?o menos importante, a rota??o deve ser rápida."
Um conceito de máquina sofisticado para a produ??o de discos de freio do futuro requer componentes igualmente sofisticados. Rapidamente ficou claro que a nova garra de longo curso da SCHUNK era a solu??o certa. "Configurar a garra junto com Jürgen Kolbus aqui na mesa tornou o trabalho muito mais fácil e economizou muito tempo", confirma Martin Fritz. "Demorou apenas alguns minutos e já tínhamos nosso CAD. Depois de menos de uma hora, pudemos ver diretamente no Departamento de projeto se tudo se encaixava." Solu??es especiais na fabrica??o industrial geralmente est?o associadas a altos custos e longos prazos de entrega. As linhas de produtos rapidamente configuráveis da SCHUNK s?o a resposta para esse problema: os clientes recebem uma solu??o individual e acessível rapidamente, mesmo para lotes pequenos e altas demandas. Os dedos giratórios GFS com um tempo de rota??o de apenas 0,8 segundos foram o fator decisivo final para a EMAG na escolha desta solu??o: "Os dedos GFS da SCHUNK foram a melhor solu??o para o processo específico", enfatiza Martin Fritz. A EMAG instalou a PLG tamanho 50 no ELC 450 LMD DUO e atendeu todas as especifica??es com ele.
Um processo completo e totalmente automatizado no sistema de revestimento leva pouco menos de quatro minutos. Evitando tempos de configura??o e inatividade, automa??o 24 horas por dia, 7 dias por semana, taxas de ciclo rápidas – para a EMAG, o novo sistema de aplica??o a laser deve atender aos altos requisitos de quantidade resultantes da entrada em vigor da norma Euro 7. O PLG em combina??o com os dedos giratórios GFS apoia significativamente esse objetivo – tanto em termos de qualidade, seguran?a e velocidade do processo.