Em todo edifício, quil?metros de cabos s?o instalados, ocultos ou visíveis, para fornecer eletricidade e outros meios aos equipamentos e recintos. S?o múltiplas linhas de vida. Mas o que fazer com cabos danificados ou fora de uso? Cabos n?o devem ser jogados no lixo: s?o resíduos elétricos e devem ser coletados por revendedores ou em centros de reciclagem. De lá, s?o enviados para usinas de reciclagem, como a Girstenbrei Recycling em Blindheim, Baviera. "Nós desmontamos principalmente sucatas de cabos, plugues e conectores", explica o diretor administrativo Wolfgang Girstenbrei. A empresa fragmenta os compostos do cabo usando tritura??o em vários estágios e separa os componentes respectivos. Além de alumínio e ligas de alta resistência, a Girstenbrei extrai bastante cobre residual dos núcleos metálicos. E o revestimento do cabo é usado para fazer bases de cercas para canteiros de obras em vários modelos. "Desde que come?amos a operar o sistema robótico com a garra ELG da SCHUNK, temos usado toda a capacidade do nosso sistema de reciclagem", diz Girstenbrei com convic??o.
Tecnologia de automa??o da SCHUNK para uso otimizado de recursos
Todo mundo conhece esses suportes e pedestais de sinaliza??o de transito, porque s?o uma vis?o comum em canteiros de obras temporários. Os componentes cinza-escuro e discretos geralmente passam despercebidos. No entanto, vale a pena mencionar seu processo de produ??o. A Girstenbrei tritura o revestimento do cabo — os materiais de isolamento e revestimento mais comuns consistem em componentes de baixa emiss?o de fuma?a e zero halogênio (LSZH), cloreto de polivinila (PVC), poliuretano (PUR) ou polietileno (PE) — e o alimenta em uma máquina de moldagem por inje??o. O plástico pós-consumo é moldado em bases de placas em 16 designs diferentes – sem empregar plástico novo e, além disso, de forma completamente reciclável. Dependendo da variante, as bases pesam entre 25 e 35 quilos. "Hoje em dia, os funcionários n?o podem levantar esse peso", relata Wolfgang Girstenbrei. "O descarregamento manual da máquina de moldagem por inje??o nos restringiu a cerca de 70% da capacidade do nosso sistema, o que era muito lento. A máquina de moldagem por inje??o libera um componente acabado aproximadamente a cada 20 ou 30 segundos. "Eles precisam ser recolhidos e transportados para a área de paletes, durante todo o turno. Na nossa opini?o, o manuseio manual n?o faz mais sentido", diz o Diretor Executivo. Eficiência, ergonomia, alívio para os funcionários e escassez de m?o de obra foram os motivos para automatizar essa esta??o de processo.
Solu??o robótica com garra de curso longo ELG
"Havia espa?o suficiente e temos experiência relevante na área de automa??o baseada em rob?s", garante Hayati Güng?r, gerente de projetos na GD Engineering and Automation em Friedberg, Baviera. O integrador de sistemas é especializado em solu??es de automa??o individuais e específicas para o usuário e projetou, programou e construiu um sistema personalizado para o manuseio totalmente automático de bases de cercas de constru??o recicladas em Girstenbrei: os componentes da máquina de moldagem por inje??o s?o levados para a esta??o de garras por meio de um sistema transportador. Aqui, um rob? de seis eixos KUKA pega as pe?as com a garra elétrica de curso longo ELG da SCHUNK. Um aplicativo de camera com reconhecimento de imagem diretamente acima da esta??o de fixa??o fornece informa??es sobre que componente está envolvido. "Enfrentamos o desafio específico de lidar com 16 variantes de componentes diferentes, além do palete vazio", explica Hayati Güng?r. "Tudo é feito pela mesma garra. N?o há trocas de ferramenta, pausas ou tempo perdido. Os 17 padr?es de fixa??o s?o armazenados e, gra?as ao software, também somos flexíveis em rela??o ao futuro."
Assim, a ELG pega uma base de cerca de canteiro de obras pronta após a outra, e o rob? KUKA se move ao longo de um trilho linear como o sétimo eixo entre a esta??o de garra e as respectivas posi??es de palete. O sistema informa automaticamente que o palete está cheio. O trabalhador usa um transpaleteiro para pegá-lo, colocar as correias e fazer a remo??o final. "Este sistema automatizado está operando em três turnos desde janeiro de 2024 e cumpre sua miss?o: operar em plena capacidade", elogia Wolfgang Girstenbrei. "é um resultado positivo e realmente reduziu o esfor?o físico."
Configura??o de garra no local: transparência e economia de tempo
Ele também ficou impressionado com a alta velocidade de implementa??o: levou apenas seis meses da ideia ao sistema funcional. "Isso é gra?as ao configurador ELG da SCHUNK", afirma Hayati Güng?r. "Solicitamos uma garra da SCHUNK para o sistema robótico planejado", ele continua, resumindo o processo de tomada de decis?o. "A SCHUNK nos apresentou em detalhes a ELG e a variante pneumática PLG, incluindo os configuradores, durante um roadshow. "Ficou imediatamente claro que escolheríamos a ELG", diz o gerente de projeto: "Primeiro, a garra elétrica é mais leve, o que torna o processo de manuseio mais eficiente. Em segundo lugar, os dedos da garra podem ser pré-posicionados através do motor — uma vantagem imbatível em termos de flexibilidade, com tantas variantes de componentes." A configura??o foi realizada na hora e surpreendeu o cliente. "A execu??o exemplar do processo de manuseio real no local com base nos parametros específicos possibilitou uma cota??o rápida e certeza imediata de custo", relata Hayati Güng?r com entusiasmo. "Esse processo digital nos deu transparência para a aplica??o específica e economizou muito tempo na hora de fazer o pedido. Foi uma conversa de alto nível entre parceiros iguais, e a integra??o da garra foi muito fácil", resume Hayati Güng?r.
Para a Girstenbrei Recycling, o configurador ELG foi a base para o rápido sucesso do projeto, e o próprio ELG é uma garantia para o manuseio tranquilo das bases de cercas para canteiros de obras nas opera??es diárias: ele lida com muitas variantes de componentes de forma confiável e robusta, mesmo no ambiente empoeirado e hostil de um pátio de reciclagem. A solu??o de automa??o evita perdas de tempo e otimiza a saída do sistema. Além disso, alivia a tens?o dos funcionários e ajuda a criar um ambiente de trabalho ergon?mico. Com esta solu??o, a SCHUNK dá uma contribui??o significativa em termos de utilizar a vantagem do tempo de ciclo e lidar com a escassez de m?o de obra qualificada.
